Aus einem individuellen Ohrabdruck wird zunächst mit modernster Lasertechnik ein dreidimensionales digitales Modell erstellt.

Anhand dieses Modells wird die genaue Form der virtuellen Gehörschutzschale am Computer berechnet. Bei Bedarf kann jede Einzelheit perfekt bearbeitet werden, etwa um Filter und Belüftungskanäle exakt und Platz sparend zu positionieren oder um an kritischen Stellen Material zu entfernen oder aufzutragen.

Im nächsten Schritt wird nach den Vorgaben des fertigen Computermodells flüssiges Urethanacrylat mit einem speziellen Printer (einer stereo-lithographischen Produktionsmaschine) Schicht für Schicht punktgenau ausgehärtet und zu einem Ohranpassstück aufgebaut, das präzise den individuellen Erfordernissen entspricht.

Zum guten Schluss wird jeder Gehörschutz von Hand oberflächenbehandelt, bevor er die strengen Qualitätskontrollen durchläuft, die ein echtes High-End-Produkt gewährleisten.